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Eolienne de fenêtre

éolienne écologie

17 réponses à ce sujet

#1 pko2

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Posté 17 avril 2020 - 09:39

Bonjours à tous, je suis nouveaux sur ce forum  je ne sais donc pas si je post au bon endroit.

Bref voici mon problème :

je veux cree une éolienne que je puisse placer sur mon balcon et qui produise un courant qui recharge une batterie qui pourrait recharger un smartphone pour tout ce qui est électronique je n'ai pas de problème j'ai déjà tout les circuit en tête ( pond de diode, régulateur de tension etc...)  Le seul problème est que je ne sais comment obtenir la tension suffisante pour recharger la batterie. Avec le moteur que je possède je ne parviens meme pas à obtenir 1v ce qui est donc très insuffisant pour recharger les batteries. Comment avoir un meilleur rendement ? avec des engrenages, en changeant le moteur ?J'ai vu que en changeant le bobinage on pouvais obtenir un meilleur rendement. N'hésiter pas a me poser des question pour plus de précision.

Vos conseils me serais d'une très grande aide.

Je précise que je suis un gros débutant il se peut donc que je disent des chose inexacte.

Merci d'avance.



#2 levend

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Posté 17 avril 2020 - 10:32

Effectivement certains refont le bobinage du moteur pour améliorer le rendement mais là il faut s'y connaitre (remarque, le calcul doit être dans mes cours, mais c'est la partie où je n'ai pas compris grand chose :D).

 

N'ajoute pas d'engrenage, tu auras plus d'effort et donc là il faudra encore plus de vent pour obtenir le même rendement.

Tu peux changer le moteur mais déjà quel moteur utilises-tu ?


Imprimante 3D : Prusa i3 (MK1) + CR-10S + CR-10 S5 + Artillery Sidewinder X2 + CR-30 + Elegoo Mars + Anycubic Wash & cure 2 + Phrozen Sonic Mega 8K + Phrozen Cure Mega + Tronxy VEHO 600 PRO

https://www.linkedin...oré-61b18432b/


#3 pko2

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Posté 18 avril 2020 - 10:20

J'utilise un moteur que j'ai trouver sur une vielle imprimante il n'y a aucune information dessus mais il il tourne avec du 5v

 Si le problème est le moteur je peu sans problème m'en procurer un autre, envoyer moi juste une référence : )



#4 Sandro

Sandro

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Posté 18 avril 2020 - 10:21

Bonjour,

 

tout d'abord, est-ce que tu fais bien la différence entre tension et rendement?

Le rendement, c'est le rapport entre la puissance (ou l'énergie) électrique que tu obtiens en sortie, divisé par la puissance mécanique que tu utilises.

 

Estimer l'énergie mécanique disponible en entrée est difficile, mais si, à vent constant, tu obtiens plus de puissance électrique en sortie, alors c'est que tu as amélioré ton rendement.

 

Pour rappel, la puissance électrique, c'est P=U*I, c'est à dire le produit entre la tension et le courant.

 

Du coup, si tu as une tension de sortie de 1V mais que ton moteur délivre 100A, alors tu as énormément de puissance disponible (100W). Si en revanche tu as une tension de sortie de 1V mais que le courant maximal que tu peux obtenir est de 1 mA, alors tu n'aura qu'une puissance de 0.001W, et avec ça, il te faudra des semaines pour charger ta batterie.

 

 

Il serait donc intéressant de voir quel courant tu arrives à obtenir. Pour ça, tu branches une petite résistance (si tu as prends du 0.5 ohm ou du 1ohm), et tu mesures le courant ou la tension (l'autre, tu l'as en faisant U=R*I). Ça permettrait de se faire une idée de la puissance disponible.

 

 

Ensuite, pour ton problème de tension trop basse pour charger ta batterie, je vois 3 solutions :

- tu utilises des engrenages pour augmenter la vitesse, donc la tension. Par contre tu perds en courant. Dans un monde idéal, tu garderait la même puissance électrique. En pratique, tu aura des pertes dans les engrenages.

- tu redresse et lisse ta tension, et ensuite tu utilises un régulateur boost (step-up) pour réguler la tension tout en l'augmentant. Tu peux par exemple utiliser https://www.gotronic...v11f5-21751.htm  . Nb : celui du lien n'a pas un rendement génial si la tension d'entrée est basse (entre 55 et 78% selon le courant). Il existe probablement mieux. Mais attention : il faut que le module accepte une tension d'entrée aussi basse que la tienne ET il faut regarder le rendement pour ta tension et ton courant, ce qui n'est pas toujours indiqué (souvent seul le rendement max est donné, qui pour ton module est 92%, soit beaucoup mieux que ce que tu aura en pratique)

- tu utilise un transformateur, qui vas te transformer ta tension AC en une tension AC plus élevée mais avec un courant moindre (dans un monde idéal tu gardes la même puissance, en pratique il y a des pertes). Ensuite tu redresse, tu filtres et tu régule.


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#5 Ludovic Dille

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Posté 18 avril 2020 - 11:04

Hello,

Je plussoie le message de Sandro et je rajouterai ce lien youtube qui pourra peut-être t'aider https://www.youtube....h?v=Kc_2704jFPE



#6 pko2

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Posté 18 avril 2020 - 04:24

Ok merci beaucoup je vais mettre tout cela en application et je vous dit !



#7 pko2

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Posté 18 avril 2020 - 05:53

J'ai donc fait les calculs et j'obtient à rotation constante 0,80 v et 0,02 A soit une puissance de 0,016 W je crains que cela soit grandement insuffisant. Je pense que le problème viens du moteur auriez vous la référence d'un moteur qui pourrait s'adapter au projet ?

Pour la tension j'ai a ma disposition un l7805cv mais je crois qu'il accepte les tensions que a partir de 1,8 v. 

je suis preneur de n'importe quel réference de composant. 

 

Les engrenages ne demanderait pas plus de rotation de l'hélice pour le meme résultat comme l'as dit levend?



#8 Sandro

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Posté 18 avril 2020 - 09:03

J'ai donc fait les calculs et j'obtient à rotation constante 0,80 v et 0,02 A soit une puissance de 0,016 W je crains que cela soit grandement insuffisant. Je pense que le problème viens du moteur auriez vous la référence d'un moteur qui pourrait s'adapter au projet ?

0.016W, ça fait pas beaucoup.

Je vois 3 possibilités pour l'expliquer :

1) la puissance mécanique est insuffisante (ie tu n'as pas assez de vent, tes pâles sont trop petites ou ont une mauvaise forme)

2) le moteur fonctionne sous un régime où il a un très mauvais rendement

3) le choix de la charge (résistance) est mal adapté

 

Pour 1), regarde si tu arrives à trouver le retour de quelqu'un qui a fait une éolienne de aille semblable à la tienne et qui l'a testé avec un vent similaire au tient

2) ça vas être difficile à tester. A la limite, aliment le en 1V (avec les pales montées), et regarde à quelle vitesse ça tourne, ça donnera déjà une idée. A comparer avec la vitesse de rotation due au vent

3) là on peut faire un petit calcul, si tu me donnes la valeur de la résistance utilisée.

Notons E la force électromotrice; r la résistance interne du moteur, R la résistance que tu as utilisé pour le test ; U la tension aux bornes du moteur (donc de la résistance) ; i le courant.

On a donc :

U=E-r*i

U=R*i

On sait qu'à vide (ie i=0), on avait U=1V, donv E=1V

On sait qu'en charge, on avait U=0.80V et i=0.02A, donc on a R=U/i=40 ohms  : ça correspond à peu près à la résistance que tu as utilisé?

On sait qu'en charge, on avait U=0.80V et i=0.02A, donc U=E-r*i  donc r=(E-U)/i=(1-0.80)/(0.02)=0.2/0.02=10 ohms

 

Quelle aurait été la meilleur puissance qu'on aurait pu récupérer?

P=U*i=(E-r*i)*i

On a aussi U=E-r*i=R*i, donc E=(r+R)*i d'où i=E/(r+R)

En injectant dans le calcul de la puissance, on obtient P=(E-r*E/(r+R) )*E/(r+R) = E²*(1-r/(r+R))/(r+R)=E²*R/(r+R)²

Quelle est la valeur de R qui maximise P? Pour le savoir, on vas calculer la dérivée de P par rapport à R, de manière à trouver son maximum (nb : c'est bien ici un max et pas un min). On utilisera la formule de la dérivée d'un quotient : (u/v)'=(u'v-uv')/v², avec u=R, u'=1, v=(R+r)², v'=2(R+r)

dP/dR=E²*(1*(R+r)²-R*2(R+r))/(R+r)^4

dP/dr=0   <=>   (R+r)²-R*2(R+r)=0   <=>  (R+r) -2*R=0   <=> R+r=2R   <=>  r=R

 

 

On a donc la meilleur puissance en sortie quand la résistance de charge ® est égale à la résistance interne du moteur ®.

On a alors une puissance égale à P=E²*r/(r+r)²=E²/(4*r)

 

Application numérique : P=1²/(4*10)=1/40=0.025W.

 

Donc en adaptant la charge, tu arrives certes à augmenter de 60% la puissance fournie, mais ça reste quand même bien peu.

 

ATTENTION : tous ces calculs sur la puissance ont été fait comme si la le moteur était une batterie avec une tension à vide et une résistance interne fixes. En réalité, un moteur utilisé en générateur est plus complexe que ça : la force électromotrice ("tension à vide") dépend de la vitesse de rotation, qui elle même dépend du couple freinant du moteur, qui lui a son tour dépend du courant dans le moteur.

Les résultats sur l'identification des paramètres seraient (sauf erreur de ma part) vrais si l'éolienne tournait toujours à la même vitesse, mais sont faux si la seule hypothèse est que le vent est constant. De combien est l'erreur, je n'en ai aucune idée, et je ne sais absolument pas comment on pourrait traiter le cas où on prend en compte le changement de vitesse de rotation des pâles. La seule méthode que je vois serait de "bêtement" tester avec un potentiomètre bien choisi (plage 1-50 ohms, capable de supporter le courant) ou avec plein de résistances différentes, jusqu'à trouver le véritable max de puissance

 

Donc l'hypothèse 3, sauf erreur de ma part, tu y gagnera un peu, mais je pense que ce sera entre +40 et +100% de puissance, ce qui est loin d'être suffisent (mais qui sera peut-être intéressant à prendre à la fin, quand tu aura déjà une base correcte)

 

 

 

 

Je pense que le problème viens du moteur auriez vous la référence d'un moteur qui pourrait s'adapter au projet ?

là comme ça, je pourrais pas t'en donner. A vu de nez, je dirais qu'un moteur dont les caractéristiques (couple et vitesse en charge) sont proche des couples et vitesses de tes pâles (regarde les valeurs de nominal speed et nominal torque; ou alors celles de l'efficacité max ou de la puissance max quand elles sont données).

Est-ce que la notion de couple te parles (je développerais dans la prochaine réponse en fonction)
 

 

Pour la tension j'ai a ma disposition un l7805cv mais je crois qu'il accepte les tensions que a partir de 1,8 v. 

je suis preneur de n'importe quel réference de composant.

Je te propose qu'on attende d'avoir obtenu une puissance satisfaisante avant de traiter ce point, car tant qu'on ne connait pas la tension et le courant qu'on aura, c'est dur de trouver le bon composant.

 

 

Les engrenages ne demanderait pas plus de rotation de l'hélice pour le meme résultat comme l'as dit levend?

Les engrenages, s'ils étaient idéaux, transmettraient toute la puissance (en échangeant de la vitesse pour du couple (de la "force") ou l'inverse). En pratique, il y a des frottements, donc un peu de pertes (de 1% pour de bons engrenages à quelques dizaines de % pour des mauvais).

Donc à première vue, les engrenage c'est pas top.

Par contre, un moteur est généralement conçu pour tourner à une certaine vitesse avec un certain couple ("force"), et plus on s'éloigne du compromis vitesse/couple pour lequel le moteur est conçu, moins il est efficace (par exemple si tu avais pris un moteur de treuil, prévu pour fournir énormément de couple mais très lent, alors sans engrenages tu n'aurais même pas réussi à le faire tourner, alors qu'avec engrenages tu réussira à le faire tourner très très doucement).

 

Rajouter toi même des engrenages sur ton moteur d'imprimante, je ne pense pas que ce soit la bonne approche (surtout que les engrenages te conteront probablement aussi cher qu'un moteur).

Par contre, si tu change de moteur, il est possible qu'il soit intéressant de prendre un motoréducteur (ie un moteur avec engrenage intégré) si on ne trouve pas de moteur pour la même paire couple/vitesse que tes pâles.

En particulier, un moteur sans aucun engrenage tourne souvent extrêmement vite mais avec quasiment pas de couple ("force"). Tu risque d'avoir du mal à faire tourner tes pâles assez vite, mais elles auront probablement plus de force que nécessaire : du coup, l'engrenage intégré pourra être pertinent. D'ailleurs, cet engrenage pour faire tourner le moteur plus vite que les pâles semble être présente dans les grandes éoliennes, d'après ce schéma : https://en.wikipedia...rge_turbine.gif

 


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#9 pko2

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Posté 19 avril 2020 - 11:27

J'ai fait une grosse erreur, je n'ai pas utilisé de résistance sur mon montage, car après avoir regarder plusieurs tuto aucun n'y faisaient référence, le problème vient alors surement de la, quel est l'utilité de cette résistance et quel valeurs choisir, je ferais les calcul et je communiquerais les résultats ici.

 

La resistance interne du moteur quand il tourne a vitesse constante est de environ 3k Ohms et sans tourner il est a 90 Ohms.

Le moteur ne trouve meme pas avec 1V il démarre seulement a 2v.

 

Je pense que le moteur utilisé est vraiment la source du problème je vais donc chercher un moteur avec les caracteristiques demander. 

Je sais a peut près ce que est le couple mais je vais faire mes recherches la dessus pas besoin de te casser encore plus la tete.

Cependant ou trouver un pareille moteur? un site spécialise ?

 

pour les engrenage je pense attendre le nouveau moteur de toute façon le prix n'est pas un problème je possède une imprimante 3d je peut donc en imprimer bien que les frottement risque des les abimer. 

 

La forme de mon hélice n'est surement pas optimal, je vais pousser les recherche des ce coté.

 

Merci de t'impliqué" autant dans mon projet.



#10 Sandro

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Posté 19 avril 2020 - 01:15

J'ai fait une grosse erreur, je n'ai pas utilisé de résistance sur mon montage, car après avoir regarder plusieurs tuto aucun n'y faisaient référence, le problème vient alors sûrement de la, quel est l'utilité de cette résistance et quel valeurs choisir, je ferais les calcul et je communiquerais les résultats ici.

Le but de la résistance est de permettre de faire des mesures (tension et courant) avec une charge connue (la résistance dont on connaît la valeur), de manière à pouvoir identifier les paramètres internes du moteur (résistance interne et force électromotrice à une vitesse des pâles donnée).

Pour la résistance, il n'y a pas de valeur précise. Vu les ordres de grandeurs dont tu parles, je suggérerais une valeur entre 20 et 200 ohms. La seule chose importante est de connaître la valeur.

 

Après, on peut aussi faire sans résistance pour déterminer les paramètres :

- mesure de la résistance au ohmmètre quand le moteur est à l'arrêt : ça donne la résistance interne (90 Ohms si j'ai bien compris)

- mesure de la tension à vide au voltmètre : ça donne la force électromotrice (E=1V) à la vitesse des pâles du test.

 

 

La resistance interne du moteur quand il tourne a vitesse constante est de environ 3k Ohms et sans tourner il est a 90 Ohms.

Euh ... tu fais comment pour mesurer la résistance interne quand le moteur tourne? Un ohmmètre normal ne permet pas de mesurer la résistance d'un circuit "alimenté" (ce qui est le cas quand le moteur fonctionne en générateur).
Du coup, à quoi correspondent les mesures que tu m'a donné avant (les 1V, 0.8V et 0.02A)?

 

 

La resistance interne du moteur [...] sans tourner il est a 90 Ohms.

Si la résistance interne du moteur est 90 Ohms, alors je doute beaucoup qu'on puisse en tirer grand chose :

Si on reprends les calculs de mon post précédent, on avait vu que la puissance utile maximale (ie celle permettant de charger une batterie si le circuit de charge est parfaitement adapté) est Pmax=E²/(4*r).

Du coup, avec E=1V, tu obtiens au mieux P=1²/(4*90)=0.0028W. Si on parvient à faire monter E à 5V (le maximum permis si c'est un moteur 5V), alors on sera à P=5²/(4*90)=0.07W : on est encore très loin d'un chargeur de téléphone qui est entre 2.5 et 10W.

 

 

Je pense donc qu'on vas devoir partir sur un autre moteur.
Pour ça, il vas falloir identifier les paramètres de tes pâles (savoir à quelle vitesse elles tournent et quel couple elles fournissent).

 

ATTENTION : LE MONTAGE QUI SUIT PEUT ÊTRE DANGEREUX (LE POIDS PEUT SE METTRE À TOURNOYER AUTOUR DE L'AXE, VOIR PARTIR COMME UN PROJECTILE DE FRONDE SI LA FICELLE VENAIT À SE ROMPRE) : ASSURE TOI QUE CELA NE PEUT PAS ARRIVER (BUTÉE POUR LE POIDS AVANT QU'IL ATTEIGNE LA BOBINE, ...)

Pour cela, je te propose le montage suivant :

1) tu enlève le moteur

2) tu montes tes pâles sur un axe qui tourne facilement

3) tu montes une bobine (par exemple en impression 3D) de ficelle sur l'axe, de manière à ce que quand l'éolienne tourne elle rembobine la ficelle. Nb : il faut que le rayon de la bobine soit suffisent pour que le changement de l'épaisseur de ficelle enroulée soit faible par rapport au rayon.

4) tu attaches un poids connu au bout de la ficelle

5) tu prévois un mécanisme pour éviter que le poids se mette à tournoyer autour de l'axe si la bobine est entièrement rembobinée
6) Avec un vent que tu considère comme "normal", tu mesure la vitesse de rotation pendant que le poids remonte : tu notes cette vitesse et le poids choisi

7) tu recommence avec d'autres poids : le but est de trouver le meilleur produit poids*vitesse   (peu importe les unités, tant que tu gardes les mêmes)
ATTENTION : LE MONTAGE DÉCRIT CI-DESSUS PEUT ÊTRE DANGEREUX (LE POIDS PEUT SE METTRE À TOURNOYER AUTOUR DE L'AXE, VOIR PARTIR COMME UN PROJECTILE DE FRONDE SI LA FICELLE VENAIT À SE ROMPRE) : ASSURE TOI QUE CELA NE PEUT PAS ARRIVER (BUTÉE POUR LE POIDS AVANT QU'IL ATTEIGNE LA BOBINE, ...)

 

Cette expérience te donnera :

1) la vitesse des pâles sous charge

2) le couple de ton éolienne :

         - si m est la masse du poids en kg, p son poids (p=m*g) en N, et r est le rayon de la bobine (en m), alors le couple C sera C_nm=r*p (en N.m)

         - pour les moteurs, on utilise souvent une unité alternative pour les couples : le kgf.cm (1kgf correspond au poids de 1kg). On a donc C_kgfcm=r*m (en kgf.cm)

3) la puissance mécanique (qui est la puissance électrique que tu récupérerais avec un moteur parfait) : si omega est la vitesse de rotation en radians par seconde, alors on a P(en W)=C_nm*omega

 

Une fois toutes ces infos connues, on pourra choisir le moteur "idéal" :

- une vitesse de rotation et un couple correspondant à la meilleure puissance mécanique (nb : dans les datasheet des moteurs, la vitesse est souvent donnée en kgf.cm (souvent juste noté kg.cm) et la vitesse en rpm (tours par minute))

- un bon rendement

- une faible résistance interne

 

 

 

Je pense que le moteur utilisé est vraiment la source du problème je vais donc chercher un moteur avec les caracteristiques demander. 

Je sais a peut près ce que est le couple mais je vais faire mes recherches la dessus pas besoin de te casser encore plus la tete.

Cependant ou trouver un pareille moteur? un site spécialise ?

Oui, je pense qu'il faudra changer de moteur (90 ohms de résistance interne c'est trop)

Pour le couple, en gros, c'est l'équivalent de la force mais en rotation (en gros, combien tu dois forcer sur un tournevis pour visser ta vis). Une des manières de voir un couple C, c'est que c'est la "force de rotation" dû à une force F appliquée à une distance r de l'axe de rotation (et dans une direction perpendiculaire au rayon r). On a alors C=r*F. C'est cette formule qu'on utilise dans notre expérience pour déterminer le couple (avec le poids en guise de force).

Pour les moteurs, tu as beaucoup de sites qui en vendent : quelques uns ici sur la boutique, sinon tu as par exemple un grand choix chez gotronic ou sur aliexpress (moins cher mais long délais et souvent il manque une partie des données techniques). Après, tu as aussi des vendeurs/fabricants plus orienté industrie, comme Maxon, qui font de très bon moteurs, avec des données très complètes, mais des prix très élevés.

 

 

pour les engrenage je pense attendre le nouveau moteur de toute façon le prix n'est pas un problème je possède une imprimante 3d je peut donc en imprimer bien que les frottement risque des les abimer.

Il y a le problème de l'usure, mais aussi (et surtout) celui des frottements : j'ai bien peur que des engrenages en impression 3D n'aient un très mauvais rendement (donc beaucoup de pertes de puissance).

Je pense que le mieux est d'acheter un moteur directement vendu avec les bon engrenages montés dessus

 

La forme de mon hélice n'est surement pas optimal, je vais pousser les recherche des ce coté.

Là, je ne peux pas t'aider, je n'ai jamais étudié la mécanique des fluides.

La seule chose que je peux te dire, c'est que l'expérience décrite au dessus, permet de comparer la puissance maximale fournie par chaque hélice, et te permettra donc de comparer les hélices entre elles.
 


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#11 Forthman

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Posté 19 avril 2020 - 05:34

Je suis ce post du coin de l'oeil, et une chose me chagrine dans le montage.

Utiliser un moteur comme génératrice... Ok, ça fonctionne mais c'est pas extraordinaire...

 

Mais même si on néglige les pertes (et pourtant il y en a un paquet), il faudrait que le moteur

tourne aussi vite pour produire la tension désirée que la vitesse qu'il a à cette même tension.

 

C'est pas clair ? (oui je sais)

Exemple : soit un moteur alimenté en 5Vcc  tourne à 10000trs/min et consomme 500mA

il faudrait qu'il tourne à 10000trs/min pour fournir 5Vcc et 500mA

 

Il faudra donc trouver le bon compromis entre la vitesse de rotation des pales, le multiplicateur de vitesse (et donc pertes dans les engrenages) et la vitesse de rotation du moteur.

 

En écrivant ce message je me dit qu'il serait peut-être intéressant d'utiliser un moteur pas à pas car ce sont des moteurs lents



#12 pko2

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Posté 19 avril 2020 - 06:00

C'est vrai que dit comme ça parait être une bonne idée car les 10000trs/min m'ont l'aire d'être difficile a obtenir ! 

Il semble alors que le moteur pas à pas soit un bon compromis. Mais il faudrait donc passer par des engrenages car le couple nécessaire pour faire tourner le moteur serais bien trop élevé pour que l'hélice s'en charge directement.

Une idée de moteur en particulier ?



#13 pko2

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Posté 19 avril 2020 - 06:16

Pour mesurer la resitance interne du moteur en action j'ai simplement relier les borne du moteur en relation a mon multimètre et j ai obtenu ces résultas

mais cet n'est visiblement pas la bonne manière. 

 

Les mesures que j'ai donné sont: 0,80 v  et 0.02 A pour une rotation constante de l'hélice et le 1v n'est qu'un ordre d'idée avant de faire de véritable test. Mais comme j'ai déjà mesuré la résistance et le voltage il n'est donc pas indispensable de faire les test avec une résistance ?

 

 

Trés bien je vais faire cette expérience et je communiquerais ici les résultâts quel est l'ordre de grandeur des poids. 

Si je comprend bien le but de l'expérience et de voir quel est la charge avec la quel l'hélice tourne le plus vite ?



#14 Forthman

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Posté 19 avril 2020 - 08:31

quelle taille d'hélice tu comptes utiliser ? Si la réponse est ø10cm, je pense que tu peux abandonner de suite :help:



#15 Sandro

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Posté 19 avril 2020 - 10:07

Je suis ce post du coin de l'oeil, et une chose me chagrine dans le montage.

Utiliser un moteur comme génératrice... Ok, ça fonctionne mais c'est pas extraordinaire...

 

Mais même si on néglige les pertes (et pourtant il y en a un paquet), il faudrait que le moteur

tourne aussi vite pour produire la tension désirée que la vitesse qu'il a à cette même tension.

 

C'est pas clair ? (oui je sais)

Exemple : soit un moteur alimenté en 5Vcc  tourne à 10000trs/min et consomme 500mA

il faudrait qu'il tourne à 10000trs/min pour fournir 5Vcc et 500mA

 

Il faudra donc trouver le bon compromis entre la vitesse de rotation des pales, le multiplicateur de vitesse (et donc pertes dans les engrenages) et la vitesse de rotation du moteur.

 

En écrivant ce message je me dit qu'il serait peut-être intéressant d'utiliser un moteur pas à pas car ce sont des moteurs lents

En effet, pour un moteur DC, il faudra une vitesse élevée. Du coup ce serait probablement un moteur avec réducteur.

Pour la solution à base d'un moteur pas à pas, j'ai jamais entendu parler de cette solution, du coup, je n'ai aucune opinion sur la question.

Sinon, peut-être regarder du coté des dynamo de vélo : ça devrait pas être trop cher, et ça fonctionne a des vitesses relativement faible.

 

Pour mesurer la resitance interne du moteur en action j'ai simplement relier les borne du moteur en relation a mon multimètre et j ai obtenu ces résultas

mais cet n'est visiblement pas la bonne manière.

Comment fonctionne un ohmmètre (ou la fonction ohmmètre d'un multimètre) : deux possibilités :

- soit le ohmmètre génère un courant fixé et mesure la tension que cela crée aux bornes de la résistance mesurée

- soit le ohmmètre génère une tension fixée et mesure le courant qui traverse la résistance

Dans le eux cas, le ohmmètre utilise la formule R=U/I pour trouver la résistance. Si tu mesures quoique ce soit d'autre qu'une résistance, le résultat devient faux car la formule U=RI n'est plus vraie. Pourquoi peut-on donc mesurer la résistance interne du moteur à l'arrêt (qui est une bobine imparfaite)? Parce qu'on considère que la bobine se comporte comme une inductance (bobine idéale) en série avec une résistance. Et vu que le ohmètre travaille avec du courant continu, et qu'à fréquence nulle (courant continu) une inductance se comporte comme un fil, on peut négliger l'inductance : il ne reste donc que la résistance interne qu'on mesure.

 

NB : il me semble qu'il existe des appareils spéciaux pour mesurer la résistance "dynamique", c'est à dire dU/dI, et qui fonctionnent aussi pour un circuit alimenté ou un composant non linéaire. Mais c'est pas des appareils qu'on rencontre souvent, ni qu'on trouve à des prix abordables pour la plupart des particuliers.

 

 

 

 

Les mesures que j'ai donné sont: 0,80 v  et 0.02 A pour une rotation constante de l'hélice et le 1v n'est qu'un ordre d'idée avant de faire de véritable test. Mais comme j'ai déjà mesuré la résistance et le voltage il n'est donc pas indispensable de faire les test avec une résistance ?

Bon, vu que tu n'es pas très détaillé sur la manière exacte dont tu as mesuré ces valeurs, je vais jouer aux devinettes, dis moi si mon intuition est bonne :

- pour les 0.80v, tu as fait tourner l'hélice à la vitesse "normale", puis tu as placé le voltmètre entre les deux bornes du moteur (sans aucun autre composant dans le circuit)

- pour les 0.02A, tu as fait tourner l'hélice à la vitesse "normale", puis tu as placé l'ampère mètre entre les deux bornes du moteur (sans aucun autre composant dans le circuit)

 

Si c'est ça, dans la première expérience, tu as mesuré la force électromotrice du moteur : E=0.8V (à cette vitesse)   (car U=E-r*i, donc si i=0, U=E)

Dans la deuxième expérience, tu as en fait court-circuité le moteur (un ampèremètre, c'est comme un fil, c'est un conducteur quasi parfait). Tu as donc mesuré le courant de court-circuit : Icc=0.02A

Quand tu fais un court circuit, la tension U aux bornes du moteur est nulle. On a donc 0V=U=E-r*Icc, donc r=E/Icc=0.8/0.02=40 ohms. C'est pas tout à fait les 90 ohms que tu as mesuré, mais ce n'est pas trop choquant non plus à première vue (entre les erreurs de mesure, le fait que le vent n'est probablement pas constant, et le fait que la vitesse de rotation des pâles est influancée par le courant)
 

 

Trés bien je vais faire cette expérience et je communiquerais ici les résultâts quel est l'ordre de grandeur des poids. 

Si je comprend bien le but de l'expérience et de voir quel est la charge avec la quel l'hélice tourne le plus vite ?

Pas tout à fait : le but n'est pas que l'hélice tourne le plus vite (ça je peut te le dire de suite, c'est avec un poids de 0g), mais de trouver le poids qui permet d'avoir le meilleur produit poids*vitesse de rotation.

 

Par exemple :

Supposons un rayon pour la bobine de r=10cm (c'est un peu beaucoup, je pense que 5cm suffit sans problème, mais une valeur ronde simplifiera le calcul).

Nb : pour simplifier, je vais prendre g=10N/kg (au lieux de 9.8)

Avec un poids de m=100g, l'éolienne tourne à 100 rpm (tours/minute). Le couple est C_nm=r*p=r*(m*g)=0.1m * (0.1kg * 10N/kg) = 0.1 N.m.   La vitesse est de 100 tours/minute = 100/60 tours/seconde = 2*pi*100/60 rad/s = 10.5 rad/s.  La puissance mécanique est donc P=C_nm*omega=0.1 N.m  *  10.5 rad/s = 1.05W

Avec un poids de m=200g, l'éolienne tourne à 80 rpm. Le couple est C_nm=r*p=r*(m*g)=0.1m * (0.2kg * 10N/kg) = 0.2 N.m.   La vitesse est de 80 tours/minute = 80/60 tours/seconde = 2*pi*80/60 rad/s = 8.4 rad/s.  La puissance mécanique est donc P=C_nm*omega=0.2 N.m  *  8.4 rad/s = 1.68W

 

Dans le second montage, on récupère donc environ 50% de puissance mécanique en plus. Il vaut donc mieux prendre un moteur avec un couple de 0.2N.m et une vitesse de 80 rpm qu'un moteur avec un couple de 0.1 N.m et une vitesse de 100 rpm.

 

A noter que pour simplement comparer, tu n'a pas besoin de faire tout ces calculs : tu choisis n'importe quelle unité pour la vitesse (celle qui est la plus pratique pour toi, par exemple des tours par minute), et n'importe quelle unité pour le poids (g, kg, comme tu veux), et tu multiplie ses deux grandeurs : il suffit alors de comparer ces produits. Par exemple ici, 100g*100rpm=10 000 ; 200g*80rpm=16 000 et 10 000<16 000, donc le second montage donne plus d'énergie mécanique.



 


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#16 pko2

pko2

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Posté 20 avril 2020 - 10:35

La taille des mon hélice fait environ 45 cm de diamètre .

 D'accord je vais faire mes recherches sur le meilleur choix a faire entre une dynamo et un moteur pas à pas.

 

Bon j'ai fait n'importe quoi avec les mesures... j'ai ducoup regarder un tuto pour l'ampère métre et j'ai refait mes mesures en intégrant une diode pour evité le cour circuit et j'ai obtenu de résultas inférieur : 0.01A Mais comme je vais changer de moteur je pense que s'attarder sur ces mesures  sont une perte de temps. Je vais révisé un peu ces points la de mon coté !

 

Je vais donc préparé et faire l'expérience ainsi j'aurais toute les clef en en main pour choisir un meilleur moteur.



#17 Sandro

Sandro

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Posté 20 avril 2020 - 02:06

Bon j'ai fait n'importe quoi avec les mesures... j'ai ducoup regarder un tuto pour l'ampère métre et j'ai refait mes mesures en intégrant une diode pour evité le cour circuit et j'ai obtenu de résultas inférieur : 0.01A Mais comme je vais changer de moteur je pense que s'attarder sur ces mesures  sont une perte de temps. Je vais révisé un peu ces points la de mon coté !

Avec une diode, tu fausses complètement les résultats (et je suppose que tu ne connais pas les caractéristiques exactes de ta diode, qui contrairement à une résistance sont durs à mesurer). Après, quand tu utilises un si petit moteur en générateur, je pense pas que tu risque grand chose à le mettre en court circuit (avec 0.02A en court circuit et une résistance interne de 90 ohms, ça te fait une puissance P=r*I²=90*0.02² = 0.036W dicipés dans la résistance interne : aucun problème). Par contre, évite de faire ça avec des gros moteurs.

 

Mais je suis d'accord, ça ne sert pas à grand chose de s'attarder sur ces mesures sachant qu'on ne vas pas garder ce moteur.
 


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#18 pko2

pko2

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Posté 24 avril 2020 - 11:26

Bonjour , comme nous rentrons dans une période de l'année ou le vent commence a se faire rare , faire le test me prend alors plus de temps que prévu mais je n'abandonne pas pour autant. Dés que j'ai l'occasion je fonce!





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