pat92fr

Merci.

Oui, la classe 3b présente un danger pour les yeux.

J'ai utilisé des lunettes OD4+ pour la mise au point et notamment pendant l'alignement laser/galvanomètre.

En revanche, elles filtrent trop pour se protéger pendant l'utilisation de la harpe. 

En effet, le laser sert simplement à matérialiser les cordes. Il ne sert pas du tout à la détection. Je n'ai pas utilisé de photodiode, afin de pouvoir limiter la puissance du laser notamment. Le lidar couplé à un algorithme de clustering estime la position des mains à chaque scan dans le repère du LIDAR. Un calcul simple changement de repère, puis trigonométrie pour estimer l'angle dans le repère du galvanomètre, permet de déduire les cordes coupées par les mains. La harpe gère jusqu'à 4 mains ! :-)

En match :

Dans les stands :

Les clones et les itérations durant l'année :

Pour saisir une boite en fer, une petite pince et des aimants avec un mini servo Feetech.

Pour attraper un stock complet, on installe quatre pinces identiques entre deux plaques d'époxy montées sur nos ascenseurs. La plaque inférieure est un PCB permettant de router le bus Feetech.

Et pour attraper jusqu'à quatre stocks complet, on met deux rangées de pinces par coté du robot.

La partie ascenseur (double étage) de notre actionneur principal, à base de moteurs DJI Robomaster, utilisés en servo commande. Les courroies fermées HTD (High Torque) en M5 ne nécessitent pas de tendeur/tension particulier. AInsi, ca fonctionne pratiquement comme une transmission par chaine. La solution peut paraitre un peu surdimensionnée, mais ca permet de faire passer un gros effort (plusieurs kg de charge) à vitesse quasi nulle et les poulies sont faciles à imprimer. Comme il s'agit de moteur Brushless, le vitesse de l'actionneur peut être assez élevée si besoin. L'ESC retournant position, vitesse et couple jusqu'à 1000Hz (bus CAN), on peut vraiment mettre en place tout type d'asservissement combinant position, vitesse et/ou couple. Le faible niveau de réduction du moteur associé à cet ESC permet de faire un actionneur 'compliant" (adaptatif/résiliant/souple/flexible).

La fin de course est réalisée par limitation/mesure de courant, actionneur envoyé en butée mécanique. Il a fallu doser le courant, avec quelques petits échecs au début ! Le moteur de propulsion a quand même un sacré couple !

Le montage continue avec la carrosserie (PMMA) et des premiers actionneurs (mini servo Feetech).

Un petit coté insecte/alien !

Installation du LIDAR haut et du Gyroscope 1 axe. La platine supérieure comprend le BAU, le lanceur (fourche optique), et les connecteurs USB pour reflasher les cartes numériques.

Préparation du mat de support de balise dans le thème 2025 ! Et mise en place.

Face avant. La trappe batterie et le connecteur de charge. Le M5dial pour sélectionner couleur et zone de départ avec la molette. 

Face arrière. Le support de RPi5 sur silentblocs et pour le spectacle, un panneau de LEDs. Et beaucoup (beaucoup) de LEDs pour éclairer la salle de spectacle !

Les premiers passages de câbles de puissance (24V) pour relier la carte de puissance avec tous les HUB/24V.

Les supports de LIDAR latéraux situés à hauteur des planches pour détecter les stocks et se positionner pour la prise.

Un BEC 6V10A pour les 24 servos. L'alimentation de la RPi5 est une galère : un DC/DC 5V5A sortie USB-c. La RPi5 va alimenter une collection de LIDARs, et c'est là que le fix pour Ubuntu 24.04 est indispensable (https://pimylifeup.c...tu-performance/)

Partie central, on va avoir 4 moteurs/ESC pour des ascenseurs et une multitude de petits servos Feetech (SCS0009). Alors, on a fait des petites cartes HUB dédiée bus Feetech avec la bonne connectique et une prise XT30 pour se raccorder à un bon DC/DC (BEC modélisme) sortant 6 à 8V.

Support pour les petites cartes HUB CAN/24V avant et arrière

Montage des cartes CAN/24V et HUB hexa pour roues Mecanum imprimés en PLA+ ou PETG

Montage du module DJI Robomaster Type A (STM32, IMU, asservissement de la base roulante) sur silent blocks et 3ème HUB CAN/24V

Installation du module et mise en place des cloisons internes en CTP 3mm peintes à la bombe et insérées dans les rainures des profilés MakerBeam.

Installation du mode OTOS pour odométrie

Montage des supports d'anneau LED sur la platine supérieure

On a reçu nos châssis fraisés (commande JLC-CNC) en alu 6061 anodisé rouge 120x360mm. Les cotes sont plutôt bien respectées. La prochaine fois, j'envoie, avec le STEP, un plan d'usinage précisant les petits détails qui n'ont pas été pris en compte cette fois ci (contre perçage de trous fraisés).

Les petits support moteur (blancs) en PLA Volcano, car l'année dernière, ca chauffait !

Le montage des profilés de 30cm.

Les supports moteurs. Les entretoises permettront d'installer un contre roulement pour soutenir le roulement moteur.

L'installation des moteurs DJI Robomaster P36 M2006.

Bonjour,

Voici quelques photos qui montrent la fabrication de notre robot (version finale).

Notre robot principal est un assemblage de profilés 10x10 (MakerBeam), de plaques (Plastique, PMMA, Bois, Epoxy, Carbone) et de quelques pièces imprimées en 3D (PLA+, PETG), le tout fixé avec en vis M3.

Les premières itérations mécaniques du robot sont fabriquées en 3D et planches de CTP de 2mm découpées au laser.

--edit: WiP cause problème d'orientation des images.

Quand tu régles ton PID, est-ce que tu suis ce genre de méthode et est-ce que le comportement de ton robot est similaire à cette vidéo :

http://youtu.be/mjr5NwH0dH4?si=m2v9JNaAnwomaT7U

et aussi :

http://youtu.be/0sqT5LPRjic?si=8SPrNUoIzXMaE_IZ&t=72

Mon dernier suiveur de ligne pèse 100g et utilise des 1:5 et des 1:10 (de mémoire en 1:5, l'asservissement était très difficile à régler). Sans les modules Wifi et Bluetooth et les winglets de détection de marqueur de changement du rayon de courbure, il doit peser 90g voire moins. Ca doit jouer sur les besoins en couple moteur.

L'idée est d'atteindre la vitesse maximale en ligne droite, et de faire ralentir le robot dans les virages de manière automatique , jusqu'à une consigne permettant de négocier les virages les plus serrés, sans apprentissage préalable du circuit. Je fais ca sur tous mes robots Suiveur de ligne et TRR. Ca fait un Kp supplémentaire à régler ! Facile à régler de base : Kp = (VitesseMax-VitesseMin)/ErreurPositinLigneMax. Apres tu ajustes pour obtenir les meilleures performances avec le robot et le circuit. On obtient : VitesseConsigneActuelle = VitesseMaximale - Kp x | Erreur Position Ligne acutelle |. En pratique, il faut filtrer un peu, je te livre le principe de fonctionnement en quelques lignes.

Une fois que tu es à la limite des performances de ton robot en mode 'découverte', il faut travailler la capacité d'"apprentissage" pour améliorer les performances d'un tour à l'autre...